化纤生产流程中高温高压工艺、液相和固相的转变，以及人工环境要求等都要耗费大量电力,也因此而享有“电老虎”之称。随着工艺装备自动化程度的提高，每吨化纤产品的可变成本中大部分为电力和原料的成本。化纤厂的设计和运行管理中最为迫切的任务就是在保障质量的前提下，采取各种措施节能降耗。本文综述了目前较好的节能方法。
通过产品细化和装备优化节能
产品细化 随着化纤品种不断增多，市场需求的细分。针对细旦长丝的品种，采用多头纺技术,单部位纺丝头数由传统的8、12头增加到16头和24头,使单部位产量成倍增加，克服细旦丝单产能耗大的弱点，实现每吨成品丝电耗下降30％。广泛应用在切片纺和直接纺生产线；成功的应用在差别化纤维和复合纤维的生产领域。
工业丝设备由于热辊多，丝束张力大，每吨产品电耗也随之增大。我们采用单部位四头纺丝（涤纶1500dtex以下和锦纶1400dtex以下）技术代替传统的两头纺，精确的配置原有两头纺的热辊和新一代全自动卷绕头，使设备能耗降低40％以上。
利用开发新产品新技术节能
聚酯聚合节能 组合成熟技术，实现集成创新；用溴化锂制冷机方案回收酯化蒸汽能量，单产节省12.5公斤标油；回收的冷量用于循环乙二醇系统冷却和切粒机循环水系统。
高效节能的热媒系统 热媒液相输送，就近闪蒸，能量梯级利用，传热均匀，效率高，热媒系统抗波动能力强。本技术使聚酯装置燃料消耗为同类装置燃料消耗的2/3左右，节约标油27kg/t产品；本技术的闪蒸布置在生产过程的装置区域内，有效的利用了循环液相热媒的蓄能作用；热媒炉出口温度与同类引进装置相比可以降低35～45℃，对于热媒的长期使用也很有益处，减小了热媒的分解和损耗。
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