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随着经济全球化和高新科学技术改造传统产业进程的不断加快，纺织行业竞争日益加剧，这对我国纺织工业既是新的机遇和新的挑战，同时也是中国从纺织大国建设纺织强国的关键。加快科技进步，不仅是中国纺织工业应对新机遇和新挑战的内在要求，也是我国全面建设小康社会和在2020年基本实现国家工业化的客观需要。建设纺织强国的根本性因素是依靠纺织科技生产力的跨越式进步，实现劳动生产率的大幅提高。 表1： 全国主要纺织产品产量变化表
表2： 我国纺织品服装出口创汇增长情况 单位：亿美元
二、采用国际国内先进技术，大规模的技术改造,使我国纺织劳动生产率大幅提高 表3 ： 化纤工艺技术发展对比表
表4 : 无卷化率、精梳纱、无接头纱、无梭布比重及细纱纱支的变化
围绕提高出口服装面料自给率，开展了从原料到纺、织、染整的工艺技术创新和产品设计创新。采用混纺、交织、复合工艺开发了高支、高密、轻薄面料，开发并推广了高效短流程前处理工艺、冷轧堆染色、湿短蒸染色工艺，自主研发了计算机测配色、数码印花及自动制网等新技术。后整理也从单一整理发展成为多种功能性整理，使产品的外观和内在质量发生了巨大变化，涌现了一批棉、毛、麻、丝及化纤混纺的优秀国产面料和加工企业。针织行业普遍采用先进高效的大圆机、电脑经编机，染色后整理普遍采用松式前处理、漂白和染色工艺，布面质量大为改善，开发了各种功能性针织内衣，使针织服装更加舒适、时尚，提高了针织产品的附加值和竞争力。服装出口一般贸易比重从1996年35.7%提高到当前65.93%。服装行业大量采用CAD/CAM等技术和先进的流水生产线，先进企业采用CIMS技术，人体三维测量，服装款式采用计算机辅助设计、色彩搭配、自动样板放缩、直观样板修正、自动挑料、自动裁剪等，还引入了品种快速反应系统，进一步提高了市场竞争力，形成了一批知名服装品牌。 家纺行业采用无梭织机及电脑提花装置等新技术、新装备，大量开发高支、高密、宽幅和大提花产品以及各种保健和功能性产品，提高了设计水平，使产品实现了升级换代，增强了对现代家居时尚的适应性，拓宽了家纺产品的消费领域。 产业用纺织品不断增加高技术含量，广泛应用于土工、建筑、交通运输、医疗卫生、农业渔业、航天航空及轻工等产业部门。其中非织造布加工工艺技术发展较快，采用纺粘、水刺、熔喷、浆粕气流成网以及针刺、热粘合、化学粘合、湿法等各种工艺，年产量超过83万吨，仅次于北美和欧洲地区，居世界第三位。产业用纺织品总产量从1988年的53万吨发展到2003年的261.79万吨，增长了3.94倍，有力地拉动了我国纺织工业的发展。 3、纺织机械机电一体化水平有了很大提高 用电子信息技术改造与提升纺、织、染整和服装加工设备水平是纺织机械机电一体化的核心内容。目前我国已能批量生产较高水平的机电一体化纺机产品，初步形成自主创新的开发能力，具有代表性的产品有： ----化纤机械设备自主开发产品，国内市场占有率达到50%。涤纶POY、FDY高速纺丝生产线已达到二十世纪九十年代末的国际水平。 ----棉纺清梳联成套设备达到20世纪九十年代中末期国际先进水平，已形成300套/年生产能力。国内市场占有率达70%，并累计出口30多套。 ----中档实用型无梭织机的机电一体化水平有了提高，国产中高档无梭织机在国内市场占有率达10%左右。 ----"九五"期间开发的棉、涤棉和合纤仿真织物新型染整设备，达到二十世纪九十年代国际先进水平。此外一批新技术、新设备，如数码喷射印花及自动制网等已进入产业化批量生产阶段。 ----非织造布领域的纺粘法、水刺法、熔喷法、浆粕气流成网等新工艺和新设备均已达到二十世纪八十年代末、九十年代初国际水平。 ----先进的机械制造技术为国产纺织机械质量和水平的提升建立了基础，数控切削加工与柔性制造技术的应用使加工精度比80年代提高了1～2级，纺机重点企业的机床数控化率已达到8～10%。 4、纺织行业信息化逐步推广，促进了企业的改造升级 我国纺织行业信息化技术在纺织CAD、CAM及专项管理的开发、应用方面成效显著，在纺织机械制造领域已有CIMS示范企业，同时正在推动管理信息系统和电子商务系统的应用。 ----纺织生产、设计、产品开发方面 纺织CAD（包括机械、提花纹织、印花图案、服装、电子测配色等），已得到普遍推广应用。 ----纺织生产管理方面 各种生产过程的信息化管理，明显提高了加工质量和生产效率。企业管理过程信息化有较大进步，特别是专项管理（人事、财务、供销存等）推广面较大，企业营销过程信息化在一些集团企业和拥有连锁零售业的生产企业见效较大。对企业资源优化配置（ERP）系统软件开发和推广已建立了一批示范型企业，电子商务系统开发应用正在启动。 5、积极采用国际标准，逐步建立完善的纺织标准管理体系 到2003年8月底，我国纺织工业已有1359项标准，其中国家标准422项、行业标准937项。已建立了较为完整的纺织标准管理体系和纺织产品技术标准体系。1978年起中国纺织工业标准化组织被正式接收为国际标准化组织（ISO）成员。目前TC38纺织品采标率达到80%。 6、队伍素质大幅提高 改革开放以来，纺织大专教育、中专教育规模不断扩大，院校培养各类专业技术人员和管理人员约78万人。在引进技术、引进投资的同时，引进了大量海外的专业人才，在各个专业领域广泛开展合作与交流，开展各种职业培训，纺织行业专业人才的队伍日益壮大。近几年相继建立了化纤、毛纺、麻纺、针织、染整、服装等各专业的国家级工程中心、生产力促进中心和开发中心等二十余个，大中型企业大部分都建立了厂级研发中心。目前我国纺织服装企业的专业人员占员工总数的比例由20年前不足3%提高到10%左右，IT人员达到1%，对企业的技术进步起到很大作用。 四、我国纺织产品、技术装备与国际先进水平仍有较大差距 我国纺织工业科学技术生产力发展虽然取得巨大成绩，但与国际先进水平相比还存在着较大的差距，主要反映在全行业整体技术装备水平、纺织加工工艺技术、产品开发创新能力以及对全球化市场的快速反应能力落后于世界先进水平。需要以只争朝夕的精神，加快科技进步。 （一）纺织技术装备工业的差距 表5 主要纺机产品与国际先进水平差距
（二）纺织生产技术开发和创新能力薄弱 产品开发和创新能力较为薄弱，在关键领域和若干纺织前沿技术方面，缺少具有自主知识产权的原创技术，在材料创新、工艺创新、设备创新、产品构思创新、管理创新、营销创新、教育创新等方面都存在一定差距。 1、高新技术纤维开发滞后 国际纺织新材料的开发方向主要是通过纤维学科与相关学科的交叉和渗透，研制与信息技术、生命科学、环保技术、新能源相关的新纤维、新技术，以满足衣着、装饰、产业用各领域的需求。例如应用纳米改性技术、化学和物理方法将量大面广的通用纤维材料多功能化，开发与人类健康及器官修复有关的材料；研究替代石油资源的环保型纤维原料；研制高性能、高功能纤维材料，如耐高温和高强高模纤维，防磁、导电、阻燃、防紫外线纤维，智能纤维、纳米纤维、光导纤维以及适应信息、航空航天、医药等领域需求的新型纤维。我国化纤生产仍以常规纤维为主，对新型化纤Lyocell、聚乳酸纤维的科研还处于追踪阶段，对一些产业用的特种纤维的研发尚未走进大规模生产阶段，如芳纶、碳纤维、超高分子量聚乙烯等尚未进入产业规模。对一些拥有资源基础和市场前景的蛋白类等新型纤维的上下游配套研发整合力较弱。 2、纺织加工工艺技术落后，研发投入较少，创新能力不强 工业发达国家的纺纱采用新工艺，过程连续化，织造业已基本实现"无梭织造化"，自动络筒机技术基本普及，而我国目前纺纱技术仍处于90年代水平，自动络筒技术拥有率仅为40%左右，无梭织机的比重只有24%，染整自动化数字化水平不高，服装和家纺研发和设计环节薄弱，虽然我国推动产学研相结合的研发已多年，但大多是短平快的产品项目，对跨学科应用基础研究及成果的工业化试验、产业化推广动力严重不足，这些严重制约了产品质量和档次的提升。如发达国家产业用纺织品已由第一代替代型、第二代功能型发展到第三代高功能型，数量上已占纤维加工量的30%-50%，而我国产业用纺织品仅占纤维加工量的15%左右，在工艺技术和产品品种、质量及应用开发方面还处于初级阶段。 在现代纺织工业中，"绿色"可再生纤维、清洁生产工艺、环保型产品开发和"三废"治理新技术占据重要的地位。我国在这一领域的研发虽已开始，但实现工业化大规模改造还有很大距离。目前基本以"末端"环节处理为主，急待加强。 现代生活方式需要纺织工业提供更高品质的物质消费与更高品位的文化消费，产品的价值更多地体现在功能创新、审美个性化和品牌效应上，传统产品的市场价值在不断削减。我国纺织服装业采用国际先进装备技术的比例虽然落后于发达国家和某些发展中国家，但其绝对量已有相当规模，特别是一大批出口加工企业拥有大批先进装备生产线，但其产品的创新价值和品牌效应价值不高。因此要大力增加研发投入，提升设计开发能力、市场营销能力，培育中国自己的品牌，争创国际名牌，提高中国纺织工业的品牌效应。 3、研究创新开发人才缺乏 国内企业、教育部门和行业中介机构虽然做了不少培育人才的工作，但是整体来看，我国纺织创新开发人才还远远不够，这类人才在纺织企业平均只有2%，服装企业仅1%，远低于全国工业企业的平均水平，行业和企业有效培训机制、国内外人才交流机制尚不成熟，缺乏先进、高效、稳定的行业教育培训网络。 （三）信息化和快速反应技术差距大信息化是用高新技术改造传统纺织业的带动性因素，它关系到生产过程、管理过程与营销过程的现代化。快速反应是在全球化和网络时代条件下企业全部业务流程改造的核心动力，是中国企业发挥本国资源条件和优化配置跨国资源，培育后发优势的重要条件。而在这方面，我国纺织工业存在较大差距，主要在四方面： 1、行业性软件开发力量薄弱，软件产品少 工艺技术软件和CAD/CAM/ERP/CIMS等系统软件的应用（普及率达80％）为先进国家企业高端竞争力创造了巨大效益。我国在实用软件技术开发方面还很薄弱，传统纺织生产过程信息化远远落后于化纤企业，企业IT人才不足，管理人员特别是决策人员对信息化认识不足，对软件开发和业务流程改造积极性不高。为广大产业集群的中小企业服务的信息化队伍严重不足。 2、企业管理软件应用比例低，信息化普及率低近几年在纺织企业中推动管理信息化的发展速度有所加快，但应用比例和整体水平还不高。2003年，中国纺织工业协会的抽样调查表明，销售收入超过1000万元的纺织服装企业应用财务管理软件的比例达到83％；应用0A的比例为60％，应用CRM、SCM的比例为21％，应用ERP的比例仅为7％。 3.电子商务起步慢 据联合国2003关于电子商务发展的相关报告中统计，发达国家的电子商务B2B交易量占全球电子商务交易量的95%。在纺织服装领域跨国公司、批发零售业也已普及。美国官方统计，2003年与纺织有关的B2B交易超过800亿美元。国内电子商务还处于成长阶段，纺织服装业由于产品特点决定受到眼看、手模等人为主观因素的影响，电子商务的普及和推广受到一定限制。据CNNIC统计，2004年中国B2B电子商务成交额近117亿美元，纺织服装类电子商务交易额不到其中的7.5%，差距很大。纺织行业各类信息网站不少，但对市场信息服务水平不高。 4、纺织行业快速反应能力不强 纺织服装产品流行周期越来越短，已进入个性化、小批量、短周期、快交货、零库存的敏捷订制时期，世界成衣定单交货期已缩短到60天之内。据了解国内企业接到询盘的反应一般在2-3个工作日，明显慢于国外的4-6小时反馈速度，不利于抢占有利时机。对最终市场的快速反应，涉及到企业设计、工艺、生产、营销管理的快速反应，也涉及对相关产业要素资源配置的快速反应能力，对市场供求趋势和判断能力等等。信息化滞后，使行业的快速反应能力不强，直接关系到行业的国际竞争力。 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
